MAG Kaynağı

MAG Kaynağı

16 Temmuz 2018 Kapalı Yazar: admin

mig ve mag kaynağı tanımı

Mig ve mag kaynağı bir gazaltı kaynak yöntemidir. Mig ve mag kaynağı, makaraya sarılı kaynak teli sürekli şekilde torca doğru beslenir. Kaynak makinesinde, torç kullanıldığı sürece ( tetiğe basılı süre zarfında ), tel ilerlemesi ve gaz akışı olmaktadır.

MIG ( Metal Inert ( pasif ) Gaz ) : Inert gazların yani kimyasal olarak tepkimeye girmeyen gazların kullanıldığı tiptir.

MAG ( Metal Aktif Gaz ) : Kimyasal olarak tepkimeye giren gazların kullanıldığı tiptir.

İkisi arasındaki farkları açıklayan TWI sayfası için bağlantıyı inceleyebilirsiniz. 

Aktif gazlar, bir çok çelik türünde problemsiz olarak kullanılabilir. mag kaynağı yönteminde genellikle karışım gazlar kullanılmaktadır. Örnek olarak Argon ile CO2 gazı birlikte kullanılabilmektedir. CO2 gazı aktif bir gazdır ve iyi bir nüfuziyet vermektedir.

Aşağıdaki şema incelendiğince, mig-mag kaynağı yönteminde temel elemanlar belirtilmektedir.

  • Gaz Tüpü
  • Regülatör
  • Tel Besleme Ünitesi
  • Güç Kaynağı
  • Kaynak Torcu
  • Şase Bağlantısı
mag kaynağı

mag kaynağı

Mig ve Mag Kaynağı Neden tercih Edilir ?

mig-mag kaynağı yöntemleri Dünyada en çok kullanılan yöntemlerden biridir. Sanayide halen bir çok birleştirme bu yöntemlerle yapılmaktadır. Hızlı bir yöntem olması, ilk yatırım maliyetinin diğer yöntemlere göre düşük olması tercih edilme sebeplerinin başında gelir.

Kaynağın başarılı sonuç verebilmesi için, düzgün bir kaynak ağzı açılması, elektrotların temiz ve yağdan arındırılmış olması gerekir. Eğer kalın parçalar kaynak edilecekse ya da karbon eş değeri yüksekse uygun bir ön ısıtma yapılması gerekir. Eğer ön ısıtma yapılmaz ise içerisindeki alaşım elementlerinin fazla olması veya parçanın kalın olması nedeniyle çarpılmalar ve çatlamalar kaçınılmaz olacaktır.


Ayrıca kullanılan elektrodun, kaynak yapılan ana malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerine uygun seçilmesi hayati önem taşır.

Mig ve Mag Kaynağı Nerelerde Kullanılır ?

Otomotiv ve Mag Kaynağı

Otomotiv ve Mag Kaynağı

Özellikle otomotiv sektöründe en çok otomasyona entegre edilen kaynak tipi olmasıyla ünlüdür. Her ne kadar yerini artık yeni kaynak yöntemlerine bıraksa da halen geleneksel kaynak yöntemlerinin başında gelecektir. Otomotiv sektöründe en çok punta kaynağı kullanılırken ikinci sırada parçaların birleştirilmesinde gaz altı kaynağı kullanılmaktadır.

Elektronik bir tel besleme ünitesinin bağlanmasıyla, robotik kaynağa çok elverişli hale gelir.

Diğer kaynak yöntemlerinde olduğu gibi kullanılan gazın, kaynak kalitesine etkisi çok yüksektir. Bu konuda gaz üretici firmaların kataloglarında hangi metalin hangi gazla kaynak yapılacağı detaylı bir şekilde açıklanmaktadır.

mig ve mag kaynağı ve elektrodlar

Bir gaz altı kaynak yöntemi olan mig-mag kaynağı, elektrik iletimi elekrodlar yardımıyla olur. Erimeyen elektrod olarak kullanılan tungsten, TIG kaynağında kullanıldığından dolayı mig-mag kaynağında kullanılmaz.

TIG Kaynağı – Argon kaynağı ile ilgili yazımıza aşağıdaki linkten ulaşabilirsiniz.


https://www.metalurjimalzeme.net/argon-kaynagi/

mig-mag kaynağı yönteminde eriyen tel elektrodlar kullanılır.  Buradaki amaç, sürekli bir tel beslemesiyle kaynak metalinin alaşımlandırılmasıdır. Kaynak genellikle konstrüksiyonun en zayıf noktası olduğundan dolayı, ilave kaynak metali ana metalden daha mukavemetli olmalıdır. Böylece herhangi bir zorlama anında, malzeme kaynaktan kopmaz. ( Eğer kaynak işlemi doğru yapıldı ise )

Tel elektrodlar üretilirken son aşamada üzerleri bakır ile kaplanmaktadır. Bakır ile kaplanmasının temel nedeni, elektrik iletkenliğinin arttırılması ve tel elektrodu korozyona karşı korumaktır.

Özlü Elektrodlar

mag kaynağı ve özlü elektrotlar

mag kaynağı

Özlü elektrodlar yukarıdaki şekilden de görüleceği üzere, alaşımlandırılmış bir toz ( flux ) çevresine metal alaşımı çevrelenmesiyle elde edilir. Bu tip sürekli elektrod beslenmesindeki asıl amaç, gaz korumasının zor olduğu yerlerde, torçtan yeterli bir uzunlukta çıkarılan elektrod, ulaşılması zor olan yere kadar uzatılır ve kaynak işlemi yapılır.

Özlü elektrodlarda, elektrod içerisindeki öz, kaynak metaline alaşım olarak girer. Alaşımlamanın sağlıklı olması, kaynak işleminin düzgün yapılmasına bağlıdır. Özlü elektrodlarda, gaz koruması olmasa bile, öz içerisindeki bileşiklerin ark yardımıyla yanmasıyla oluşan gaz ile koruma sağlanmış olur.

Özlü elektrodlarda bulunan öz yani ” Flux “, iyi seçilmelidir. Çünkü kaynak yapılacak malzemenin dayanımına uygun bir özlü tel seçimi, kaynağın doğru alaşımlanmasını sağlar.

FCAW ( Fluxcore Arc Welding ) – Özlü Elektrod ile ilgili bilgilendirici bir video için aşağıdaki linke tıklayınız…

https://www.youtube.com/watch?v=TPSQJXqSwTg

mig-mag kaynağı ve ark gerilimi

Ark gerilimi, kaynağın görünüm ve sağlamlığını etkileyen faktörlerin başında gelir. Kaynak makinesinde voltaj ( gerilim ) ayarlandığında bu değer aslında güvenilir değildir. Çünkü, kaynak makinesinden çıkan kablolarda güç kaybı yaşandığı için kaynağın meydana geldiği yerdeki gerilim aslında biraz daha düşüktür. Bu nedenle akım ve gerilim değerleri kabloların ucundan ölçülmelidir.

Ark gerilimi, güçlü ve sağlam bir kaynak için optimum seviyede ayarlanmalıdır. Gerilimin yüksek olması geniş bir kaynak dikişi oluşturabileceği gibi, sıçrantıların da fazla olmasına neden olur. Böylece düzensiz ve bozuk şekilli bir kaynak dikişi elde edilir.

mig-mag kaynağı ve kaynak akımı

Kaynak akımı, kaynağın hızı ile doğru orantılıdır. Normal şartlar altında kaynak akımının arttırılması ile, nüfuziyet arttırılmış olur. Akım şiddeti belirlenirken aşağıda listelenen parametreler ışığında seçim yapılmalıdır.

  • Malzeme Kalınlığı
  • Malzeme Cinsi
  • Malzeme İletkenliği
  • Elektrod Çapı
  • Gerilim – Voltaj
  • Kaynak Ağzı
  • Serbest Elektrod Boyu

mig ve mag kaynağı prosesinde, akım ve voltaj birbirleriyle uyumlu seçilmelidir. Bu parametreler belirlenirken PQR çalışması yapılması zaruridir. Eğer bu parametreler doğru bir şekilde belirlenmez ise, kaynak hataları kaçınılmaz olur.

Örnek verecek olursak eğer, akım ve voltajın gereğinden fazla seçilmesi, malzemenin delinmesi bir yana, sıçrantıları arttıracaktır. Sıçrantı artması kaynak hatasına neden olur. Ayrıca, sıçrayan sıvı metal, gaz çıkışının olduğu nozul kısmını tıkayarak, gerekli olan gaz korumasını da engelleyecektir. Gaz koruması engellenmiş bir kaynak dikişi, gözenekli bir yapıya sahip olacaktır.

mig ve mag kaynağı ve gaz debisi

Gaz koruması, kaynak dikiş kalitesini etkileyen en önemli faktörlerin başında gelir. Gaz debisi çok iyi ayalanmalıdır. Gaz debisinin fazla olması türbülansa neden olur, gaz akışına hem oksijen girer hem de yeterli koruma olmaz.

Gaz debisinin düşük olması ise, yine yeterli koruma sağlamaz. Yetersiz gaz debisi ile birlikte, gözenekli bir kaynak dikişi elde edilir. Bu da kaynağın en ufak bir mekanik zorlamada kırılmasına neden olur.

Gaz debisi, nozul çapına, elektrod çapına, elektrod ile malzeme arasındaki mesafeye bağlıdır. Ayrıca açık havada kaynak yapılacak ise, hava akışının olduğu ( rüzgar vs. ) yerlerde, gaz korumasının düzenli sağlanması amacıyla rüzgardan korunaklı yerlerde kaynak yapılması sağlanmalıdır. Eğer bu sağlanamıyor ise, rüzgarı engelleyecek paravan benzeri tertibatlar konulmalıdır.

mag kaynağı gaz debisi

mag kaynağı gaz debisi

Kullanılan gazların mig-mag kaynağında nüfuziyete etkisi yukarıdaki şekillerde izah edilmektedir. Sadece Argon gazı kullanılması ” Argon Parmağı ” diye tabir edilen dar bir nüfuziyet sağlamaktadır.

Argon ile helyum gazının birlikte kullanılması argon parmağı şeklinin biraz daha genişlemesine neden olacaktır. Helyum gazı nüfuziyeti daha geniş bir alana yaymaktadır.

CO2 gazı kullanımı kaynaklarda sıçramalara neden olmaktadır. Ancak; kaynağı hem genişliğini hem de nüfuziyetini arttırır. Paslanmaz çelik kaynaklarında CO2 kullanılabilmektedir. Ancak dikkat edilmesi gereken husus, paslanmaz çeliklerde düşük karbon içeriğinden dolayı, CO2 kullanımı sırasında kaynağın karbon ihtivasının artmaması gerekmektedir.

Köşe kaynaklarına baktığımızda ise, sadece argon gazı kullanımı nüfuziyetin yetersiz olmasına neden olmaktadır. Helyum katılması bütün kenarlarda ergime sağlarken, asıl sağlam sonucu CO2 kullanımıyla elde edebilmekteyiz. Çünkü şekilden de açıkca görüleceği üzere, bütün kenarlarda nüfuziyet sağlamaktadır. Ancak daha önce de bahsettiğimiz üzere, CO2 gazı kullanımı sıçramaları arttırmaktadır. Bu da sıçrantıların malzeme yüzeyine yapıştığı yerlerde gerilmelere ve paslanmalara neden olabilmesidir.

Konu ile ilgili faydalı bir dokuman için buraya tıklayarak inceleme yapabilirsiniz.

Mag Kaynağı ve Tel Elektrod Çapının Etkisi

Elektrod kullanılan kaynak yöntemlerinin tümünde, ergitilen malzemenin cinsi, kalitesi ve kalınlığı elektrod çapını etkileyen faktörler arasındadır. İnce sac kaynağı yapılacak ise, ince çaplı elektrod kullanılır iken, bunun tam tersi olarak kalın parçaların kaynak işleminde ise, daha kalın çaplı elektrodlar kullanılmaktadır.

İnce ya da kalın elektrod seçimleri değerlendirilirken ince çaplı elektrodların üretim süreçleri daha zor olduğu için, fiyatlarının da pahalı olduğu göz önünde bulundurulmalıdır.

İnce ya da kalın çaplı elektrod kullanımlarında, doğru kaynak akımının seçilmesi kilit faktördür. İnce çaplı elektrod bile seçilse, akım ayarı değiştirilerek, kısa, uzun ya da sprey ark kullanılabilir. Kaynak akımı arttırıldığında kısa arktan sprey arka doğru malzeme transferi gerçekleşir. Sprey ark, akımın yüksek olduğu durumlarda oluşmakla birlikte, paso doldurma kabiliyetleri çok yüksektir. Çünkü, artan akım ile birlikte, elektrodtan kopan damla sayısı da artacaktır.

Tel besleme hızı, uygulanan akım ve malzeme kalınlığı ile orantılı olmak zorundadır. Çünkü, tel besleme hızı gereğinden yüksek seçilir ise, kaynatılacak malzeme erimez ve ana malzeme üzerinde yığılma meydana gelir.

Sprey ark oluşumunda kullanılan gaz tipi de büyük önem arz etmektedir. Alüminyum ya da alaşımlı çelik kaynağında eğer sprey ark kullanılacak ise, Argon gazı kullanılmalıdır. Düşük miktarda karbondioksit gazı da kullanılabilir.

Yüksek hacimli imalatlarda, kalın saclarda, yüksek penetrasyon ve ergime koşulları için sprey ark kullanılabilir.

Mig – Mag Kaynağı Yönteminde sprey ark ile alakalı bir video

Ark Seçiminde Gerilimin Önemi


Akımın yüksek olduğundaki etkisine benzer şekilde, gerilim de yüksek seçilir ise, ince damla geçişleri görülür. Özellikle 25-30 Volt seçildiğinde bu bölgede sprey ark oluşma ihtimali vardır. Özellikle yatay pozisyonlarda ve büyük genişliklerin doldurulması gereken durumlarda yüksek gerilim seçilmelidir. Ancak burada dikkat edilmesi gereken husus, iyi bir kaynak dikişi oluşturacak kadar yüksek gerilim seçerken, sıçrantı oluşturacak kadar yüksek seçilmemesi gerekliliğidir. Çünkü, gerilim aşırı yüksek seçilir ise, kaynakta sıçrantılar meydana gelebilir.

Kaynak işleminin mümkün olan en kısa sürede bitirilmesi ekonomik şartlar açısından önem arz eder. Ancak; yüksek gerilimde çalışmanın iş sağlığı ve güvenliğini tehlikeye düşürecek olasılıkları da vardır. Bu nedenle kaynak gerilimleri hiç bir zaman insan sağlığını tehlikeye düşürecek değerlere çıkarılmamalıdır.

Kontak Tip Mesafesi ve Mag Kaynağı Kalitesine Etkisi

Serbest elektrod mesafesi ne çok fazla ne de çok az almalıdır. İkisinin de avantajlar ve dezavantajları bulunmaktadır. Serbest elektrod boyu çok uzun olur ise, kaynak akımı daha fazla dirençle karşılaşacağı için aşırı ısınır ve parçayı yeterince eritemez. Çünkü oluşan ısı enerjisi hem elektrodu eritmeli hem de kaynak yapılacak ana malzemeyi eritmelidir. Aşırı uzun serbest tel boyu, sadece elektrodu ısıtır.

Serbest tel boyunun aşırı kısa olması da, oluşacak sıçrantıların gaz memesini tıkmasıyla sonuçlanır. Bu da düzgün bir koruyucu gaz akışını engelleyerek kaynak bölgesinin atmosferden yeterince korunamamasını sağlar.

Özetlersek, serbest tel boyunun artması, tel direncini arttırarak akımı azaltır. Akımın azalması da, nüfuziyeti azaltır. Uzun elektrod boyları özlü tel ile kaynak işleminde daha sağlıklı kullanılabilir. Çünkü özlü tellerde telin içerisindeki alaşım elementleri yanarak ayrıca bir koruyucu gaz atmosferi sağlamaktadır.

Kontak Tip Şematik Gösterimi

Kısa Ark Özellikleri

Düşük gerilimde elde edilir.

İnce parçaların kaynağında kullanılır. Ayrıca kök paso ve tavan kaynaklarıda kısa ark ile kaynatılabilir.

Malzeme yığılması düşüktür. Damla geçişleri kısa devrelidir.

Sprey Ark Özellikleri

Sağ Taraftaki Şekilde Sprey Arktaki Metal Transferi Açıkça Görülmektedir.

Kaynak banyosu kısa arka göre daha akıcıdır. Damla geçişleri kısa devreli değildir. Gerilim kısa arka göre nispeten daha yüksektir. Aralık doldurma kabiliyetleri kısa arka göre daha yüksektir. Kalın parça kaynaklarında uygulanabilir.

Sprey ark, argon gazı veya argon gazıyla zengin karışım gazlar ile elde edilir.

Uzun Ark Özellikleri

Gerilimin en yüksek seçildiği ark tipi uzun arktır. Bu yöntemde kaynak banyosu çok akıcıdır. Ancak sprey arkta olduğu gibi damlalar ince değil büyük şekilde oluşur. Damla geçişleri kısa devreli şekildedir.

MIG – Mag Kaynağı ve Olası Kaynak Hataları

Kaynak hataları ile ilgili makalemiz için aşağıdaki bağlantıyı inceleyebilirsiniz.

Kaynak Hataları ve Çözümleri

Gözenek Oluşması :

Gözenek oluşmasının bir çok nedeni olmakla birlikte, yüksek kaynak hızı, aşırı hızlı soğuma ya da koruyucu gaz atmosferinin yeterli koruma sağlayamaması bunların başlıcalarıdır. Erimiş kaynak metali, hızlı soğuduğunda içerisindeki gaz, erigiyik metalden çıkacak yeterli zamanı bulamaz ve içeride hapsolur. Böylece kaynak metali içerisinde gaz boşluğu oluşmuş olur.

Hidrojen gazı, kaynak için çok tehlikelidir. Hidrojenin kaynak metaline girmesinin bir çok yolu vardır. Bunların başında da, iyi kurutulmamış elektrodlar gelir. Nemli elektrod kullanımı gözeneğin en temel sebeplerindendir.

Diğer bir sebep ise, ana malzemenin iyi temizlenmemesidir. Eğer kaynak yapılacak malzeme üzerinde yağ ya da gres gibi artıklar mevcut ise, kaynak işlemi sırasında bu malzemelerdeki Hidrojen kaynak içerisine girer. Bu nedenle işlem öncesinde malzeme yüzeyi iyice temizlenip durulanmalıdır.

Çatlaklar :

Mag kaynağı yönteminde farklı tip çatlaklar oluşabilmektedir. Çatlak tipine göre, oluştuğu yer ve nedeni bulunabilir. Kaynak metalinin üzerinde çatlak oluşabileceği gibi, ITAB Bölgesinde de çatlak meydana gelebilir. Oluşan artık gerilmeler ana malzemeyi de direkt olarak çatlatabilir.

Gereğinden yüksek akım ile kaynak yapılması, yanlış ilave malzeme kullanılması, malzemede artık gerilmelerin bulunması, kaynak metali içerisinde bulunan hidrojen konsantrasyonu, hızlı soğuma, inklüzyon bulunması vb. çatlak oluşmasının başlıca nedenlerindendir.

ITAB – Isı Tesiri Altındaki Bölge

ITAB’da bulunan çatlakların önlenebilmesi için özellikle malzemeler kalın ise, ön tav uygulanmalıdır. Aşırı hızlı soğuma eğer malzemenin alaşımı ( Karbon Eşdeğeri ) yüksek ise malzemeler bu bölgeden çatlayabilir. Özellikle kalın malzemelerde ön tavlama ya da çok paso uygulanarak bu durumun önüne geçilebilir.

Yetersiz Nüfuziyet ve Mag Kaynağı

Önceki yazılarımızdan da akıllarda kaldığı üzere, düşük kaynak akımı, gerilimin ve kaynak hızının uygun seçilmemesi, kaynak ağzının aşırı dar olması vb. durumlar nüfuziyet azlığını da beraberinde getirir.

Mag kaynağında kaynak akımı optimum düzeyde seçilmelidir. Önceki paragraflarda bahsettiğimiz üzere, serbest tel boyu çok uzun seçilir ise kaynak akımı düşer bu da yetersiz bir ergimeye neden olur.

Ayrıca, kullanılan elektrod çapına uygun bir kaynak ağzı olmalıdır. Eğer ki, torç ve tel V-Kaynak ağzı içerisine tam olarak giremiyor ise, illa ki yetersiz ergime oluşacaktır. Bu nedenle, V-Kaynak Ağzı açısı, tel çapı büyükse geniş olmalıdır. Torç, kaynak ağzına tam olarak girmeli ve rahat bir biçimde hareket etmelidir.

Kaynak hatalarının radyografik muayene yönteminde nasıl tespit edildiği ile ilgili yazımız için tıklayınız.

Please follow and like us:
error