Çatlak Nedir ? Çatlak Çeşitleri Nelerdir ?

Çatlak Nedir ? Çatlak Çeşitleri Nelerdir ?

Çatlak, genellikle kaynak işlemlerinde soğumanın ve artan gerilmelerin etkisi ile ortaya çıkan bir yapısal kusurdur. Kaynak işlemlerinde diğer kusur tiplerine nazaran çok daha önemlidirler. Bunun başlıca nedeni, çatlak ucunda meydana gelen yüksek gerilimler neticesinde malzemenin tamamen koparak, parçayı işlevsiz hale getirmesi yatar.

Çatlak Çeşitleri Nelerdir ?

Kaynak işlemlerinde aşağıdaki çatlak tipleri genellikle görülmektedir. Bunlar sırası ile ;

  • Boyuna
  • Enine
  • Sıcak Çatlak
  • Soğuk Çatlak ( Hidrojen )
  • Krater Çatlağı vb.

Bu hata tipleri genellikle ITAB – Isı Tesiri Altında Kalan Bölge ( HAZ – Heat Affected Zone ), Kaynak Metali ya da Ana Malzeme üzerinde görülebilmektedir.

Sıcak Çatlak Nedir ?

Sıcak çatlak, oluşma mekanizmasına göre ikiye ayrılmaktadır. Bunlardan ilki katılaşma esnasında meydana gelen çatlaklar iken, diğer ise sıvılaşma esnasında meydana gelen çatlaklardır.

Katılaşma mekanizması ile meydana gelen bu hata tipleri kaynağın ortasında düz bir hat şeklinde kendini belli eder. Aşağıdaki detaylı fotoğraftan düz bir çizgi şeklinde oluştuğunu gözlemleyebilirsiniz.

çatlak nedir

Katılaşma Çatlağı

Bu tip kaynak hataları genellikle, kaynak metalinde yüksek karbon var ise, kaynak işlemi sırasında dur – kalk yapıldıysa ya da dar ve derin bir kaynak dikişi çekildiyse meydana gelebilir. Bu çatlaklar yüzeye açık olabileceği gibi gözle görülemeyen ve yüzey altında da oluşabilmektedir. Gözle görünmeyen hata tipleri de radyografik muayene ya da ultrasonik muayene ile tespit edilebilmektedir. Eğer yüzeye çok yakın ise Manyetik Test ile de tespit edilebilmektedir.

Bu tip kaynak hatalarının temel nedeni, kaynak dikişinin bileşiminde normalden fazla karbon, sülfür ya da fosfor bulunmasıdır. Bu yabancı maddeler genellikle katılaşma sırasında kaynak dikişinin ortasında inklüzyon şeklinde birikirler ve en son katılaşırlar. Dikişin katılaşması tamamlanmış iken, kaynağın ortasında katılaşmadan duran bu inklizyonlar, çekme gerilmeleri neticesinde birbirlerinden ayrılırlar. Bu da sıcak çatlağı meydana getirir.

Bu gibi durumların önlenebilmesi için öncelikle, ilave kaynak metalinin ve ana malzemenin element içeriğine dikkat edilmelidir. Yüksek karbon, sülfür ve fosfor bulunmamalıdır. Dikkat edilmesi gereken diğer bir husus ise, kaynak işlemi öncesinde ana malzemenin gres, pislik ve yağlardan tamamen arındırılmış olmasıdır. Çünkü bu gibi kirleticiler sıcak çatlaklara neden olabilmektedir.

Hidrojen Kaynaklı Hasarlar

Hidrojen kaynaklı hasarlar kaynaklı imalatlarda en çok dikkat edilmesi gereken hususlardır. Bunun temel nedeni, kaynak işlemi bittikten sonra bu hasarlar gözle görülebileceği gibi, kaynak işleminden saatler sonra da oluşabilmeleridir. Özellikle şantiye ve fabrika ortamlarında kaynağın bitiminden sonra NDT – Tahribatsız Muayene işlemlerinin 12 – 24 saat bekletilerek yapılmasının temel nedeni hidrojen çatlaklarıdır.

Hidrojen Çatlağı

Hidrojen Hasarı

Bu hasarlar genellikle ITAB – Isı Tesiri Altındaki Bölgede yani kaynağın hemen yanından başlarlar. Bu oluşumun temel nedeni, ergime esnasında kaynak dikişine giren hidrojen atomlarıdır. Hidrojen atomları kaynak işleminden sonra birleşerek çok büyük hacim kaplarlar. Bu da gözenek oluşturur. Oluşan bu gözenek, metale içeriden muazzam bir basınç uygular. Eğer bir de artık gerilmeler var ise hidrojen çatlağı kaçınılmaz olur.

Bu tip çatlamaları engellemek için aşağıda sıralananların uygulanması faydalı olacaktır ;

  • Uygun bir ön ısıtma
  • Pasolar arası geçiş sıcaklığına dikkat etme
  • Kaynak işleminden sonra gerilim giderme tavı uygulaması
  • Tek pasolu kaynak yerine, çok pasolu kaynak uygulanması faydalıdır. Çünkü her bir paso, bir önceki pasoyu tavlayarak tane incelmesine sebep olmaktadır.
  • Koruma gazlarındaki nemin arındırılması
  • Kaynak elektrodlarının kurutulması
  • Kaynak yapılacak malzemenin her türlü boya, kir, pas ve yağ gibi safsızlıklardan arındırılması.

Yorum Yaz